La Ciencia del Mantenimiento
Gestión y planificación del mantenimiento industrial
El mantenimiento es
el conjunto de procedimientos realizados a fin de conversar en óptimas
condiciones de servicio a los equipos, maquinaria, e instalaciones de una
planta (fábrica), garantizando el correcto funcionamiento del proceso de
producción industrial.
Es importante mencionar, que hoy en día muchas empresas alrededor del mundo
están perdiendo millones de pesos por no producir sus plantas a óptima
capacidad, básicamente por no contar con un programa de mantenimiento efectivo
que disminuya los paros improductivos debidos a fallas imprevistas. Esto se
debe a que el mantenimiento recibe con frecuencia muy poca atención y se le
tiene como un recurso para cubrir emergencias e imprevistos, llegándose a
considerar una carga para producción.
Gestión de operaciones de mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento surgieron durante la
Revolución Industrial, cuando los procesos necesitaron de un mejor desempeño,
con lo cual las tareas que se debían realizar se volvieron mucho más
complejas requiriendo de una organización y recursos especiales, en
aquella época las tareas eran básicamente correctivas.
Actualmente se centran en realizar estudios sobre los
equipos y procesos susceptibles a fallo, aplicando técnicas estadísticas,
metodologías de medición y gestión económica de procedimientos, que permitan
planificar las tareas y recursos adecuados para evitar que se produzcan fallas
o paradas en la producción.
Beneficios de la gestión de operaciones
- Reducir costos generados por la falla de equipos que obligan a parar la producción.
- Brindar seguridad al personal de campo en el cumplimiento de sus actividades diarias.
- Rebajar costos de producción, a fin de producir productos más competitivos en el mercado.
- Optimizar la utilización de equipos y maquinaria, prolongando su tiempo de vida.
- Mantener un control y supervisión sobre las tareas que ejecuta el departamento de mantenimiento.
Filosofías de gestión del mantenimiento
Mantenimiento Preventivo-Correctivo: Tiene por objetivo
organizar tareas de prevención de fallas y realizar acciones correctivas cuando
se presente una falla, no se enfocan en la planificación justificada de
actividades sino más bien en la programación de actividades y asignación de
recursos.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Se basa en que
ciertas tareas cotidianas de mantenimiento sean realizadas por los operadores
de producción, como parte de sus actividades rutinarias, ya que son estos
quienes conocen los equipos en el día a día y por tanto pueden anticipar
posibles fallas.
Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM): Se basa en el
análisis de la base instalada de equipos y maquinarias, de modo de aplicar
técnicas que permitan anticipar posibles fallas, efectuando tareas de
prevención y predicción.
Gestión Integral del Mantenimiento: Esta filosofía integra la labor de administración de mantenimiento con otras áreas dentro de la empresa, como son ingeniería, logística, compras, calidad, seguridad, comercial, entre otros, funcionando como una parte integrada a la gestión global de la organización empresarial.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo: Correspondiente al conjunto
de actividades destinadas a corregir defectos y solucionar fallas, en este caso
se espera a que ocurra el problema para brindar la solución adecuada.
Mantenimiento en Uso: Consiste en la realización de
tareas cotidianas realizadas por el mismo operador de los equipos, básicamente
se trata de trabajos de limpieza, inspección visual, toma de datos,
lubricación, apriete de tornillos, etc.
Mantenimiento Preventivo: Conformado por el conjunto de
actividades que buscan anticiparse a la ocurrencia de un problema avería o
falla, estas actividades son planificadas en el tiempo y espacio, buscando
fortalecer puntos frecuentes de falla, localizando vulnerabilidades, reemplazando
componentes antiguos o desgastados.
Mantenimiento Predictivo: Es aquel encargado de
recopilar y analizar información que permita determinar el momento y lugar
adecuado para efectuar tareas de mantenimiento preventivo, conociendo e
informando permanentemente el estado del equipamiento de planta, lo cual
requiere contar con instrumentos adicionales que permitan adquirir dicha
información.
Mantenimiento a Cero Horas: Es aquel mantenimiento programado con la finalidad de llevar al equipo a un punto como si estuviera salido recién de fábrica (cero horas de funcionamiento), lo cual implica reemplazar componentes críticos, renovar piezas, reparar partes, etc.
Cabe mencionar que, como no todos los equipos son iguales o
no todos corresponden a la misma categoría, se utiliza un mix de estas
estrategias de mantenimiento. Por ejemplo mientras un registrador electrónico
puede recibir un mantenimiento periódico, un motor puede recibir un
mantenimiento predictivo, en cambio una tubería de aire puede recibir un
mantenimiento correctivo, y así pueden haber diferentes ejemplos, en los cuales
se pueden combinar las estrategias del mantenimiento.
Plan de calibración
El plan debe comprender como mínimo los siguientes pasos:
- Identificación y registro de los instrumentos de medición (sensores y patrones).
- Asignar períodos de calibración para cada instrumento.
- Asignar responsables de la calibración, o empresas proveedoras a contratar. Realización de las tareas, de acuerdo a procedimiento pre establecidos.
- Verificación de resultados y emisión de certificado de calibración.
- Gestión y control de documentación.
Gestión de equipos
El primer paso de la gestión de equipos corresponde a conocer la base instalada (equipos, máquinas, instrumentos, herramientas, etc.), por lo cual se requiere contar con una lista ordenada o inventario de dicha base instalada. Además a fin de contar con información útil, se requiere complementar la información inventariada con datos que indiquen la relación existente entre los distintos elementos y su función dentro del proceso productivo.
La gestión también implica conocer la vida de cada equipo desde que ingresa a la planta, hasta que se le da de baja, conociendo todas las tareas y cambios que se han ejercido sobre cada equipo; cabe mencionar que cada equipo debe contar con un código de identificación que lo haga único, y que a la vez lo enlace a familias de equipos con características similares.
El plan de calibración comprende la programación de las actividades de calibración de los instrumentos de medición, además, contiene la identificación de todos los equipos, patrones o instrumentos de medida y elementos accesorios para los que se establece de manera metódica unos intervalos de calibración adecuados, con el objetivo de asegurar que las medidas que se realicen con estos aparatos.
El plan de calibración comprende la programación de las actividades de calibración de los instrumentos de medición, además, contiene la identificación de todos los equipos, patrones o instrumentos de medida y elementos accesorios para los que se establece de manera metódica unos intervalos de calibración adecuados, con el objetivo de asegurar que las medidas que se realicen con estos aparatos.
Lapsos de vida de los equipos:
Vida Física: Es el lapso de tiempo en que el equipo puede utilizarse en la planta como componentes de esta, desarrollando sus funciones con total normalidad siempre que reciba el mantenimiento adecuado.
Vida en el Mercado: Esta dado por el tiempo que pasa el equipo como un producto disponible en el mercado, a ofrecimiento de los fabricantes. Cuando los modelos se vuelven obsoletos y ya no se fabrican más, se considera que su vida en el mercado ha terminado.
Vida Tecnológica: Se denomina de esta forma al tiempo que pasa antes de que aparezca una tecnología mejor que exija el recambio de un equipo.
Vida Económica: Es el lapso de tiempo durante el cual el equipo es considerado un bien sujeto a depreciación.
Vida Física: Es el lapso de tiempo en que el equipo puede utilizarse en la planta como componentes de esta, desarrollando sus funciones con total normalidad siempre que reciba el mantenimiento adecuado.
Vida en el Mercado: Esta dado por el tiempo que pasa el equipo como un producto disponible en el mercado, a ofrecimiento de los fabricantes. Cuando los modelos se vuelven obsoletos y ya no se fabrican más, se considera que su vida en el mercado ha terminado.
Vida Tecnológica: Se denomina de esta forma al tiempo que pasa antes de que aparezca una tecnología mejor que exija el recambio de un equipo.
Vida Económica: Es el lapso de tiempo durante el cual el equipo es considerado un bien sujeto a depreciación.
Gestión de repuestos
La gestión de los repuestos consiste en la planificación de compra de repuestos, a fin de mantener un stock óptimo, en función al grado de criticidad del repuesto, criticidad del equipo, costos, disponibilidad, tiempos de entrega, negociaciones con el proveedor, entre otros.
Categorías de los repuestos
Según su necesidad en planta:
- Repuestos que son necesarios mantener en stock dentro de planta.
- Repuestos que no son necesarios tener en stock, pero si es necesario tener identificado al proveedor, plazos de entrega, disponibilidad, costo, etc.
- Repuestos indiferentes, que no es necesaria una planificación en torno a ellos.
- Repuesto genérico, es aquel que puede ser reemplazado por otras opciones o por otros proveedores.
- Repuesto estándar, es aquel que puede comprarse a varios proveedores especializados.
- Repuesto específico, es aquel que solo lo vende el fabricante del equipo.
- Repuesto alternativo, es un repuesto específico que puede ser replicado o fabricado a medida por otra empresa.
Gestión de fallas
Es necesario gestionar las fallas mediante una metodología que permita aprender de las experiencias pasadas, mediante el registro y el posterior análisis de las fallas. Una metodología de trabajo es la creación de listas de ayuda al diagnóstico, en las cuales se detalla los síntomas de la falla, las causas (probables), las soluciones aplicadas. Existe un costo económico asociado a las fallas, el cual también debe ser parte del registro de información.
Causas de las fallas
- Por problemas causados por desgaste, rotura, fatiga, repuestos defectuosos.
- Manejo inadecuado de los equipos (por descuido, falta de capacitación, malas decisiones, cansancio, etc.).
- Errores en la verificación del funcionamiento de los equipos, y falta de atención a alarmas.
- Reparaciones mal hechas, que vuelven a provocar el mismo tipo de falla.
- Condiciones ambientales (frío o calor extremo, humedad, exceso de polvo, corrosión, etc.)
Gestión de Recursos Humanos
El factor humano es de vital importancia para el departamento de mantenimiento, son las personas quienes desarrollan y ejecutan los planes de mantenimiento. Es crítico contar con los recursos humanos adecuados, tanto en cantidad como en calidad.
Por otro lado las cabezas de departamento y directivos de la empresa son los responsables de la adecuada organización del personal, asignando tareas y responsabilidades a las personas idóneas. Cabe mencionar que esta actividad requiere una planificación de funciones para cada cargo a desempeñar, de modo de establecer perfiles profesionales para cada puesto de trabajo y buscar personas cuyo perfil personal se ajuste al perfil deseado en la planificación.
El factor humano es de vital importancia para el departamento de mantenimiento, son las personas quienes desarrollan y ejecutan los planes de mantenimiento. Es crítico contar con los recursos humanos adecuados, tanto en cantidad como en calidad.
Por otro lado las cabezas de departamento y directivos de la empresa son los responsables de la adecuada organización del personal, asignando tareas y responsabilidades a las personas idóneas. Cabe mencionar que esta actividad requiere una planificación de funciones para cada cargo a desempeñar, de modo de establecer perfiles profesionales para cada puesto de trabajo y buscar personas cuyo perfil personal se ajuste al perfil deseado en la planificación.
Estructura del departamento de mantenimiento
Proceso de mejora continua
El proceso de mejora implica establecer una planificación que determine metas a cumplir y estrategias para llegar a ellas; así como establecer escalas de monitoreo, que permitan determinar el grado de mejora.
El proceso de mejora continua se puede ver afectado sino se asignan los recursos económicos necesarios para el cumplimiento de los planes, proyectos de mejora, o ideas de innovación que se establezcan. Se considera como un comportamiento estratégico el establecer políticas de inversión para investigación e implementación de mejoras, aplicables tanto a las actividades de mantenimiento, como a los procesos productivos.
Indicadores de gestión
Los Indicadores de Gestión, también llamados KPIs (Key Performance Indicators) permiten medir el nivel del desempeño de un proceso, a fin de establecer el grado en que un objetivo fijado, se pueda alcanzar. Solo se puede analizar, gestionar, y mejorar algo que se puede medir. El desarrollo de indicadores es un proceso que parte por tomar mediciones de la situación actual para luego contrastarlo con un patrón de referencia, que pueden ser mediciones de períodos anteriores o datos correspondientes al punto que se quiere alcanzar.
Características de los indicadores
- Deben permitir conocer el grado de cumplimiento de los objetivos del departamento.
- Deben ser fáciles de medir, entender y de interpretar.
- Deben ser representativos de las actividades realizadas.
- Deben permitir establecer una relación entre trabajo solicitado y trabajo entregado
- Deben replicar las buenas prácticas de gestión de otros procesos y/o empresas.
- Motivan la competitividad y el deseo de mejorar.
El benchmarking desde el punto de vista de la gestión y planificación del mantenimiento, es un proceso sistemático y continuo que analiza los indicadores (KPIs) de otras empresas con características similares a la nuestra, las cuales se desempeñan con mejores resultados, a fin de estudiar su progreso y copiar sus estrategias de éxito, logrando fortalecer el conocimiento interno gracias a la experiencia de otros.
Las técnicas se basan en copiar (o emular) los métodos, comportamiento, procesos, estrategias, y experiencias utilizadas por otras empresas, a las cuales les hayan brindado buenos resultados. Por ejemplo se puede comparar el horario de los turnos, la cantidad de personas asignadas a determinadas tareas, política de descansos, capacidad de respuesta a fallas, tiempo de producción ininterrumpido, proveedores, etc.
Planificación basada en la fiabilidad
El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM: Reliability Centered Maintenance), es una metodología de trabajo que busca la mejora en los resultados, basándose en analizar cada tipo de falla o avería en forma estricta y rigurosa, estudiando el modo y forma en que se producen las fallas, y cuál es la repercusión económica de estas.
Beneficios
- Reducir los costos por mantenimiento. Definir objetivos concretos y alcanzables. Disminuir las paradas de producción.
- Mejorar la comunicación entre mantenimiento y producción.
- Reducir las averías que tienen mayor impacto.
- Establecer niveles óptimos de calidad.
- Motiva la búsqueda de la mejora continua.
- Reducción del tiempo de parada por mantenimiento.
- Reducción de los tiempos de reparación.
Conclusión
Para concluir, cada uno de los temas que se abordaron en este blog son de suma importancia y están relacionados estrechamente, principalmente, es importante que todas las empresas lleven a cabo un mantenimiento constante de su maquinaria e instalaciones, ya que de esta manera les va a permiten detectar posibles fallas en las mismas, además, el mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad dentro de las organizaciones, considero que estos resultados se ven a la hora de evaluar la cantidad y la calidad de los productos, si la maquinaria se encuentra en optimas condiciones se cumplirá con la cantidad de productos requeridos.
Entonces, el mantenimiento sin duda es una ciencia, porque mediante este se logra la conservación de los equipos y de las instalaciones, lo que a su vez permite maximizar la producción, por ende, la empresa generara más ganancias.
El mantenimiento no solo se lleva a cabo en las empresas, incluso en nuestra vida cotidiana lo hacemos sin darnos cuenta, cuando limpiamos nuestros equipos electrónicos como los ventiladores o los aires acondicionados, antes de que estos se llenen de polvo y disminuyan su productividad, si lo hacemos cada cierto tiempo y antes de que estos se echen a perder, se estaría hablando de un mantenimiento preventivo, por otro lado, cuando nuestra computadora deja de funcionar o se alenta recurrimos a un mantenimiento correctivo, porque lo hacemos ya cuando el equipo esta dañado.
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Para concluir, cada uno de los temas que se abordaron en este blog son de suma importancia y están relacionados estrechamente, principalmente, es importante que todas las empresas lleven a cabo un mantenimiento constante de su maquinaria e instalaciones, ya que de esta manera les va a permiten detectar posibles fallas en las mismas, además, el mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad dentro de las organizaciones, considero que estos resultados se ven a la hora de evaluar la cantidad y la calidad de los productos, si la maquinaria se encuentra en optimas condiciones se cumplirá con la cantidad de productos requeridos.
Entonces, el mantenimiento sin duda es una ciencia, porque mediante este se logra la conservación de los equipos y de las instalaciones, lo que a su vez permite maximizar la producción, por ende, la empresa generara más ganancias.
El mantenimiento no solo se lleva a cabo en las empresas, incluso en nuestra vida cotidiana lo hacemos sin darnos cuenta, cuando limpiamos nuestros equipos electrónicos como los ventiladores o los aires acondicionados, antes de que estos se llenen de polvo y disminuyan su productividad, si lo hacemos cada cierto tiempo y antes de que estos se echen a perder, se estaría hablando de un mantenimiento preventivo, por otro lado, cuando nuestra computadora deja de funcionar o se alenta recurrimos a un mantenimiento correctivo, porque lo hacemos ya cuando el equipo esta dañado.
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